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Die Konstrukteure sparen nicht nur Zeit, denn mit dem Online-Konfigurator wird eine einfache Konstruktion eines digitalen 3D-Modells ermöglicht. Die Sonderteil-Fertigung erfolgt über das sogenannte SLS Verfahren (Selektives Lasersintern). Ein Beschichter breitet dabei eine hauchdünne Schicht Kunststoffpulver auf einer Bauplattform aus. Der Drucker verschmilzt daraufhin mit einem Laser das Pulver überall dort, wo laut 3D-Modell das Bauteil entstehen soll. Anschließend senkt sich die Plattform um eine Schichtstärke ab und der Prozess beginnt erneut. Nach wenigen Stunden ist das Ritzel fertig gedruckt. Dank des 3D-Drucks entfallen das übliche Drehen und Fräsen mit entsprechender Zeichnungsabteilung“, erklärt Richy Göser vom Formula Student Team Weingarten.
„Wahrscheinlich ist die Fertigung mit dem 3D-Drucker auch wirtschaftlicher bei geringen Stückzahlen.“
Für den Einsatz als Kettenspanner im Kettentrieb des Motors muss das Ritzel besonders robust sein. Auch hier beweist die iglidur Tribopolymere ihre Stärken im Vergleich zu gewöhnlichen Polymeren. Die Hochleistungskunststoffe wurden von igus speziell für dynamische Anwendungen in der Industrie entwickelt. In diesem Fall wurde das iglidur i6 eingesetzt, welches verschleißfester als gängige Kunststoffe für den SLS-Druck ist. Im hauseigenen Testlabor wurde die Verschleißfestigkeit dieses Materials getestet. Die Experten haben dabei ein Schneckenrad mit 5 Nm Drehmoment und 12 U/min. getestet. Das Zahnrad aus Polyamid 12, ein klassisches Material für den SLS-Druck, blieb wegen des hohen Reibwerts bereits nach 521 Zyklen stehen. Das iglidur i6 dagegen zeigte auch nach einer Millionen Zyklen lediglich einen geringen Verschleiß und war voll funktionsfähig. „Solche Tests zeigen uns, dass wir uns auf das Material verlassen können“, sagt Göser. „Die bisher verwendeten Kugellager im Kettentrieb haben kaum mehr als 20 Kilometer gehalten – was ungünstig ist, weil unser längstes Rennen 22 Kilometer lang ist. Von den 3D-gedruckten Ritzeln von igus versprechen wir uns in der Saison 2019 deutlich höhere Robustheit.“
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