Die Kapazitäten der Waffelbackanlagen des Unternehmens Walterwerk Kiel GmbH & Co. KG steigen ständig und betragen je nach Maschinengröße zwischen 3.000 bis hin zu 19.000 Standardwaffeln pro Stunde.
Der Backvorgang einer Standardwaffel für die industrielle Eisproduktion ist immer gleich: Sie wird im flachen Zustand im Ofen gebacken, einer Wickelstation zugeführt und noch warm aufgerollt. Danach erfolgt der Transport über ein Förderband zum Kühlturm, ehe die Waffel im Konfektionsbereich mit einer Papiertüte versehen wird. Erst dann erfolgt die Befüllung mit Eis. Es darf garantiert nur eine Tüte zugeführt werden, sonst gibt es Probleme beim Befüllen. Bei verschiedenen Papiertütengrößen, muss die Anlage immer wieder neu angepasst werden.
Und genau in diesem Abschnitt, dem Konfektionierbereich beim Vereinzeln und Zuführen von Papiereistüten, kommen Linearlager zum Einsatz. Sie garantieren die Formatverstellung in der Abziehstation und müssen sich dabei hohen Anforderungen stellen: So ist der Betrieb in der Anlage mitunter durch große hohe Feuchtigkeit und Abgase gekennzeichnet. Daneben herrschen teils Temperaturen von rund 50°C in Kombination mit dem allgegenwärtigen, klebrigen Waffelstaub. Zucker als auch teilweise eingesetztes Salz sind äußerst abrasiv. Und eine in Beleimungseinrichtungen eingesetzte Zuckerlösung, die Tüte und Waffel zusätzlich verkleben, dürfen trotz möglichem Verspritzen den Vereinzelungsprozess nicht beeinflussen. Unter diesen Bedingungen müssen alle Maschinenkomponenten störungsfrei bei einem dreischichtigen Betrieb an sieben Tagen in der Woche funktionieren, um den nationalen und internationalen Kunden reibungslose Standzeiten und minimale Serviceintervalle zu garantieren.
Aufgrund der hohen Anforderungen stand eine komplett konfektionierte Komplettlösung aus einer Hand für das Walterwerk Kiel im Vordergrund.