Die Konstrukteure entschieden sich für eine Lösung, die sich bereits in anderen Ridder-Anlagen bewährt hat: Eine Polymer-Energiekette aus der Baureihe E4.1. Die Energiekette kommt mit 100 mm Breite und 56 mm Höhe zum Einsatz. In ihr werden neben der Hochdruckleitung mit ¼ Zoll Durchmesser auch die speziellen für den dauerbewegten Einsatz geeigneten chainflex-Energieleitungen für den 3D-Schneidkopf und die CANBus-Leitungen für die Kommunikation geführt. Ein Mittelsteg sorgt für die zuverlässige Trennung der Hochdruckleitung von den elektrischen Leitungen. Um die beiden Ketten bei einem Verfahrweg von 32 Metern so kurz wie möglich zu halten, erfolgt die Einspeisung in der Mitte des Fahrwegs.
Aber auch für das Problem der sich ablegenden Kette musste noch eine Lösung gefunden werden. Wenn sich Späne auf der Oberseite des Untertrums ansammeln können, muss man auf das Prinzip der gleitenden Kette verzichten, weil die Späne die aufeinander gleitenden Kettenteile beschädigen können. Für diese Fälle wurde das sogenannte guidelok System für Energieketten entwickelt, das eine eigenständige Führung des Obertrums ermöglicht. Es besteht aus paarweise angeordneten Trägerelementen, in denen schwenkbare Rollenhalter montiert sind. Wenn die Kette an den Trägern vorbeigeführt wird, schwenken die Rollenhalter ein und anschließend wieder aus, um die Kette zu führen. Das Obertrum legt sich somit auf den Rollenhalter ab und wahrt den Abstand zum Untertrum. Dieses Prinzip hat auch den Vorteil, dass man den Biegeradius der Kette frei bestimmen kann: Er ergibt sich einfach aus der Höhe, in der die Rollenhalter angebracht sind.
Auf diese Weise kann man mit sehr einfachen Mitteln und wenigen Bauteilen eine sehr stabile Führung des Obertrums gewährleisten – und die freitragenden Längen von Energieketten erheblich vergrößern. Da die Kette im guidelok System über Rollen geführt wird, ist zu ihrer Bewegung nur sehr wenig Zug-/ Schubkraft notwendig – das gewährleistet einen energieeffizienten, ruhigen Lauf der Kette.
Die Testergebnisse bestätigen inzwischen auch die Leistungsfähigkeit der Anlage. Wenn sie den Betrieb aufnimmt, werden jeweils mehrere Vorrichtungen mit Anhänger-Aufbauten in einer Kabine präzise positioniert, und ein 3D-CAD/CAM-Programm erlaubt die vollautomatische Bearbeitung der GFK-Aufbauten. Der bewegliche Schneidkopf, der um ± 95° schwenken und um ± 540° drehen kann, erlaubt das Schneiden auch an schlecht zugänglichen Bereichen. Und während die Anlage in zwei Kabinen ihre Programme abarbeiten, können die anderen beiden bereits mit neuen Bauteilen bestückt werden.